一、科之英脫模劑選擇技巧

壓鑄脫模劑選型的首要依據不是單價，而是「工況溫度 + 合金類型和工藝 + 后處理要求」三個參數。脫模劑選型失誤造成的損失（停機維修 + 模具報廢 + 良品率下降），通常遠高于高性能脫模劑與低性能產品的價差。正確的比較基準是總擁有成本（TCO），不是每桶單價。科之英 水基壓鑄脫模劑（離型劑）覆蓋 150～380℃，其中 K6101 是鋁鎂通用型，K6301 主攻高溫粘模，K6501 匹配 0.4mm 鋁鎂超薄件，K6901/K6911 滿足高涂裝/陽極氧化要求，K6201 適合無特殊要求的中低溫經濟型場景。選錯型號帶來的停機、模具損耗和良品率損失，通常遠超產品價格差異。

二、選型前必須確定的三個參數（最精簡版）

無論選哪個品牌，以下三個參數決定了脫模劑的基本要求：

（一）工況溫度

模具噴涂前后溫度，決定壓鑄脫模劑耐溫上線是否匹配，可以通過紅外模溫槍或者模溫機確認型腔表面溫度。

（二）合金類型和工藝

同時，壓鑄工藝和半固態工藝也有差別。在工藝流程、熔體溫度、壓射速度、模具溫度、成型壓力、關鍵設備、工藝優勢都有很大差別。在最終材料性能上諸如抗拉強度、延伸率、抗疲勞強度、耐蝕性、表面粗糙度都有不一樣的表現。
合金類型影響脫模劑的選擇，鋁合金的最容易出現溫度是粘模，鎂合金最容易出現的問題鑄件打不滿，冷隔等，鎂合金最薄可以0.35mm，二者的要求且遇到最大問題都要差別，所以要區分開。另外二者的過熱度、潛熱、表面張力、粘度、凝固模式結晶、第二相、晶粒細化都有差別。其二，ADC12和ADC6差別也很大，ADC16在凝固時釋放更多潛熱，流動性相較于ADC6更好。所以要關注材料牌號。

（三）后涂裝要求

后涂裝要求（電鍍、陽極氧化等）決定了壓鑄脫模劑是需要無硅脫模劑還是低硅脫模劑，盡量減少脫模劑的殘留。
?? 常見誤區：現場常把「模溫大概 200 多度」作為選型依據。實際上 220℃ 與 350℃ 對脫模劑的要求完全不同，差一檔就是穩定生產和頻繁粘模的區別。

三、不同工況的壓鑄脫模劑選型矩陣
 

科之英壓鑄脫模劑（離型劑）及沖頭油選型技巧

型號	金屬	耐溫	可涂裝性	性能	典型工件	不適配場合
K6101鋁鎂通用型壓鑄脫模劑	鋁/鎂	220-320℃	????	①耐高溫脫模強。耐溫可達320℃，減少高溫下粘模 ②積碳少，鑄件亮。 ③鑄件清洗涂裝性能佳。	缸體、電驅殼體、電動工具、濾波器、CCB、儲能件	①對于陽極氧化要求、電鍍涂裝要求極高的場合 ②不適合超高耐溫（＞340℃）場合。
K6201鋁經濟型壓鑄脫模劑	鋁	200-290℃	????	①在中低溫（200-290℃）下脫模強 ②積碳少 ③鑄件亮	五金、門鎖、電動工具、汽配件	①不適合超高耐溫（＞340℃）場合
K6301鋁耐高溫壓鑄脫模劑	鋁	260-380℃	???	①更耐高溫更強脫模。耐溫可達380℃ ②適合模具冷卻效果差、沒有冷卻效果、鑄件壁厚、大型壓鑄機的壓鑄場合 ③超高溫下更少積碳	缸體、變速箱、儲能件、電驅殼體等	①在中低溫場合下不適配，容易有殘留，脫模劑遷移到鑄件上，影響清洗涂裝
K6501鋁鎂超薄件壓鑄脫模劑	鋁/鎂	180-330℃	????	①易成型。可適配0.35mm壁厚的鑄件。導熱低，更有助于提高合金熔體流動性，鑄件成型更佳。 ②積碳少 ③脫模佳	手機中板、電腦外殼、平板外殼、超薄燈具等	①不適配厚件，容易有燒附以及成本高的風險
K6601鋁抗氧化防霉壓鑄脫模劑	鋁	220-340℃	????	①更少黑點和霉點 ②脫模好	沿海以及梅雨時節鑄件容易長黑點發霉的場景	①不適配鑄件在機加前沒問題，機加后黑點霉點等情況
K6701鋁一體化大壓鑄脫模劑	鋁	180-300℃	????	①更強脫模 ②更佳清洗涂裝 ③包含水性和油性壓鑄脫模劑	前機艙、后地板、一體化托盤	建議和銷售經理溝通
K6901鋁無硅壓鑄脫模劑	鋁	150-270℃	?????	①完全不含硅 ②更好清洗涂裝 ③適合陽極氧電鍍等場合	高涂裝要求的壓鑄件	①不適合對于脫模有很高要求場合
K6511鎂合金半固態脫模劑	鎂	180-290℃	?????	①更好脫模 ②更少燒附	鎂合金壓鑄件比如CCB等	和客戶經理溝通
K6111鋁擠壓脫模劑	鋁	室溫擠壓	-	①脫模好	鋁擠壓產品	-
K6811鋁液態模鍛/擠壓鑄造脫模劑	鋁	180-340℃	????	①脫模好 ②熱處理結果佳 ③也適配壓鑄件陽極氧化需求場合	控制臂、馬達支架、汽車配件	①不適合合金流動性差的場合
K6812鋁液態模鍛/擠壓鑄造脫模劑	鋁	160-340℃	????	①脫模好 ②保溫好，適合流動性差的環境 ③熱處理結果佳	控制臂、馬達支架、汽車配件	①注意使用時不可以太濃，否則可能熱處理可能不達標
水性沖頭油	鋁	-	-	①水性環保無異味 ②潤滑強	建議1000-2000噸壓鑄機使用	①不適合3000噸以上壓鑄機沖頭潤滑
油性沖頭油（不含石墨）	鋁	-	-	①潤滑強	建議1500-3000噸壓鑄機使用	①不適合3000噸以上壓鑄機沖頭潤滑
油性沖頭油（含石墨）	鋁	-	-	①潤滑強	建議3000噸壓鑄機使用	①不適合3000噸以下壓鑄機沖頭潤滑

 

四、常見問題

（一）高溫工況為什么要單獨選 K6301？

K6301 的耐溫區間達到 260～380℃，覆蓋了缸體、變速箱等高溫厚壁件的典型模溫。其配方設計重點是：

• 提升耐熱成分比例，確保在鋁液沖擊下仍能快速形成牢固皮膜；

• 優化在高溫區的附著力和延展性，減少深腔、熱節處裸露；

• 降低積碳傾向，減少模具清洗頻次。

（二）高涂裝/陽極氧化為什么要用無硅 K6901？

硅殘留是導致壓鑄件噴漆/陽極后出現麻點、附著力差、色差的重要原因之一。K6901 為無硅配方，清洗后表面潔凈度高；K6911 為少硅配方，在需要兼顧脫模力和涂裝兼容性時使用。

（三） K6501 為什么是鋁鎂超薄件的專用方案？

0.4mm 級別的鋁鎂超薄件對脫模劑的成型輔助和拉傷控制要求極高。K6501 在 180～330℃ 區間優化了成膜性和流動性，既能幫助熔體充填薄壁，又能減少脫模時的拉傷風險。

五、成本該怎么算？

（一）比較脫模劑成本時，建議用「真實單件輔料成本」而不是「每桶價格」

計算公式：

同時納入隱性成本：

• 停機維修成本 = 停機時長 × 產線每小時產值

• 模具壽命損耗 = 模具單價 ÷ 實際模次

• 良品率損失 = 廢品率 × 單件利潤

以科之英服務的一家 1600 噸油底殼產線為例：使用 K6301 后稀釋倍數從 100～120 倍提升到 140～150倍，粘模頻率從半天一次降至 2～3 天一次，綜合降本 10% 以上。

六、供應商評估清單

在于壓鑄脫模劑（離型劑）供應商溝通時，以下資料必須關注：
現場工況適配方案、稀釋比例指導、熱重分析報告、檢測報告（COA / RoHS / ISO）、同類型案例等。

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